Hochwertige Möbel in Sondergröße aus Melamin, feuchtigkeitsbeständiges und wasserdichtes MDF
Produkteinführung
-High-End-Carving-MDF: E0 / P2-Kleber, Dichte: 850-900 kg / cbm, keine Formaldehyd-Emission
-Medium Qualität MDF (Normale Möbel MDF): E1-Kleber, Dichte: 750-800kg/cbm
-Low-End-MDF (Marktmöbel-MDF): E2-Kleber, Dichte: 650-700kg/cbm
MDF enthält keine Äste oder Ringe, wodurch es beim Schneiden und im Betrieb gleichmäßiger als natürliche Hölzer ist.[8] MDF ist jedoch nicht vollständig isotrop, da die Fasern durch die Platte fest zusammengepresst werden. Typisches MDF hat eine harte, flache, glatte Oberfläche, die es ideal zum Furnieren macht, da keine darunterliegende Maserung verfügbar ist, um wie bei Sperrholz durch das dünne Furnier zu telegrafieren. Es ist ein sogenanntes „Premium“-MDF erhältlich, das eine gleichmäßigere Dichte über die gesamte Plattendicke aufweist.
Gravieren von MDF: Zur Herstellung verschiedener Spielzeuge und Bastelarbeiten, geeignet für die Laserschneidtechnologie.
Möbel MDF: Wird bei der Gestaltung von Schränken, Kleiderschränken, Sofas usw. verwendet. Generell wird die Oberfläche fein bearbeitet und mit verschiedenen Farben von Melaminpapier beklebt.
MDF mit geringer Dichte: Wird für die Verpackungsproduktion, Verpackungskartons oder Frisiertische sowie für Boden- und Wandpaneele verwendet.
Farbunterscheidung
1. MDF mit hellbraunem Kern (feuchtigkeitsbeständig)
2. Dunkelbrauner Kern MDF/HDF (Gravur)
2. Grüner Kern MDF (wasserdicht)
3. MDF mit rotem Kern (schwer entflammbar)
Wir können Sperrholz aller Größen auf Bestellung herstellen, und wir können auch die Qualität der Produkte an die Nachfrage anpassen, was unser Vorteil ist
Produktparameter
Wissenschaftliches Wissen
MDF wird für seine fehlerfreie Zusammensetzung und die sehr gleichmäßige Dichte geschätzt, die es ermöglichen, sauber zu schneiden, zu fräsen, zu formen und zu bohren, wobei komplizierte Details mit einem Minimum an Ausschuss und Werkzeugverschleiß erhalten bleiben. Platte für Platte, es ist kaum zu schlagen in Bezug auf Materialeffizienz, Bearbeitungsleistung und Produktivität. MDF endet auch schön und konsistent. Seine flache, glatte Oberfläche liefert außergewöhnliche Ergebnisse, egal ob laminiert, direkt bedruckt oder lackiert. Mit einer Reihe von verfügbaren Körnungen geschliffen, funktioniert es auch bei sehr dünnen Überzügen und dunklen Lackfarben gut. Dimensionsstabilität ist ein weiterer wichtiger Vorteil. Das bedeutet, dass Schwellungen und Dickenschwankungen bei der Verwendung dieses Produkts praktisch ausgeschlossen sind. Die Präzisionshandwerker, die während der Produktion in ihre Einzelteile zerspanen, bleiben in dem von ihnen hergestellten zusammengesetzten Produkt erhalten. Die Befestigungselemente ziehen sich fest und Endbenutzer werden die genaue Passform und das saubere Erscheinungsbild genießen.
Bietet ein glattes, gleichmäßiges Gesicht, das völlig fehlerfrei ist
Hochwertige, energiereiche veredelte Fasern und konstante Dichten von Ultrastock select bieten die idealen Eigenschaften für sauberes Schneiden und Fräsen
Glatte Oberfläche poliert mit einer abschließenden Körnung 150
Perfekt geeignet für Farben, Beizen, Furniere oder Laminate – alles mit hervorragenden Ergebnissen
Keine Montage erforderlich
Im Laufe der Zeit hat sich der Begriff "MDF" zu einem generischen Namen für alle im Trockenverfahren verarbeiteten Faserplatten entwickelt. MDF besteht typischerweise aus 82 % Holzfasern, 9 % Harnstoff-Formaldehyd-Harzleim, 8 % Wasser und 1 % Paraffinwachs. Die Dichte liegt typischerweise zwischen 500 und 1.000 kg/m3 (31 und 62 lb/cu ft). Der Dichtebereich und die Klassifizierung in Light-, Standard- oder High-Density-Platten sind irreführend und verwirrend. Die Dichte der Platte ist wichtig, wenn sie in Relation zur Dichte der Faser, die zur Herstellung der Platte verwendet wird, bewertet wird. Eine dicke MDF-Platte mit einer Dichte von 700–720 kg/m3 (44–45 lb/cu ft) kann bei Weichholzfaserplatten als hohe Dichte angesehen werden, während eine Platte aus Hartholzfasern gleicher Dichte nicht als so angesehen. Die Entwicklung der verschiedenen MDF-Typen wurde durch den unterschiedlichen Bedarf an spezifischen Anwendungen vorangetrieben.
Beim Schneiden von MDF wird eine große Menge Staubpartikel in die Luft abgegeben. Ein Atemschutzgerät muss getragen und das Material in einer kontrollierten und belüfteten Umgebung geschnitten werden. Das Abdichten freiliegender Kanten ist eine bewährte Methode, um die Emissionen von in diesem Material enthaltenen Bindemitteln zu begrenzen.
Formaldehydharze werden häufig verwendet, um die Fasern in MDF zu verbinden, und Tests haben durchweg ergeben, dass MDF-Produkte mindestens mehrere Monate nach der Herstellung freies Formaldehyd und andere flüchtige organische Verbindungen emittieren, die in als unsicher geltenden Konzentrationen Gesundheitsrisiken darstellen wird immer langsam von den Kanten und der Oberfläche von MDF gelöst. Beim Lackieren empfiehlt es sich, alle Seiten des fertigen Teils zu beschichten, um das freie Formaldehyd einzusiegeln. Als Appretur können Wachs- und Öllacke verwendet werden, die jedoch das freie Formaldehyd weniger wirksam versiegeln.
Ob diese konstanten Emissionen von Formaldehyd in realen Umgebungen schädliche Werte erreichen, ist noch nicht vollständig geklärt. Die Hauptsorge gilt den Industrien, die Formaldehyd verwenden. Bereits 1987 stufte die US-amerikanische EPA es als "wahrscheinlich krebserregend für den Menschen" ein, und nach weiteren Studien stufte es die Internationale Agentur für Krebsforschung (IARC) der WHO 1995 auch als "wahrscheinlich krebserregend für den Menschen" ein. Weitere Informationen und die Auswertung aller bekannten Daten führten dazu, dass die IARC im Juni 2004 Formaldehyd als „bekanntes Humankarzinogen“ im Zusammenhang mit Nasennebenhöhlenkrebs und Nasopharynxkarzinom sowie möglicherweise mit Leukämie neu einstufte.
Gemäß den International Composite Board Emission Standards werden drei europäische Formaldehydklassen verwendet, E0, E1 und E2, basierend auf der Messung der Formaldehyd-Emissionswerte. E0 wird beispielsweise so eingestuft, dass weniger als 3 mg Formaldehyd pro 100 g Leim in der Span- und Sperrholzherstellung verwendet werden. E1 und E2 werden mit 9 bzw. 30 g Formaldehyd pro 100 g Leim klassifiziert. Auf der ganzen Welt gibt es variable Zertifizierungs- und Kennzeichnungssysteme für solche Produkte, die explizit auf die Freisetzung von Formaldehyd hinweisen können, wie das des Californian Air Resources Board.
Bewerbungsbild
